Андрей ФЕДОТОВ Типография «АМ-Графикс» Генеральный директор

ГАРТ: Андрей, в полиграфии Вы уже давно. Но создание новой типографии - это достаточно серьезное решение. Расскажите, с чего все начиналось.

А. Ф.: Все началось не так давно и, можно сказать, практически с нуля. Были, правда, печатная машина, резак и фальцовка. Далеко «не новые». На сегодняшний день из былого оборудования остался только степлер Рапида. В течение короткого времени мы поменяли все. Приобрели полуформатный четырехкрасочный Heidelberg Printmaster 74-4.

Но на этом не остановились. Позже купили ламинатор, тигель, листоподборочную линию Theisen&Bonitz, оборудование для производства календарей, фальцевальную машину Stahl и резальную - Polar 92.

Из всей техники самая лучшая и стабильная машина - Polar. С ней за два года ни разу не возникло никаких проблем. Буквально, включили - и она работает до сих пор, практически круглосуточно.

Фальцовка достаточно серьезная, с оконным фальцем и клеевой головкой. Ведь тираж оконного фальца в 5 тыс. еще можно было «доделать» вручную, а вот 50-100 тыс. - уже нереально. С появлением Stahl к нам стали активнее обращаться клиенты именно с такими специфическими заказами. Поставили выполнение этих работ на поток, получилась нормальная загрузка. Потом приобрели еще термоклеевую и бумагосверлильную машину.

ГАРТ: То есть, послепечатное оборудование - очень важная составляющая?

А. Ф.: Для такой типографии как наша - безусловно. Кроме своих заказов, мы берем работы со стороны. И от типографий, и от агентств. Это нормальная дополнительная загрузка, которая приносит определенную прибыль. Конечно, за миллионные тиражи мы не беремся, но с малыми и средними справляемся успешно.

ГАРТ: Если все приобретенное оборудование - новое, то это уже достаточно высокая финансовая нагрузка для предприятия.

А. Ф.: Да, все новое. Деньги - заемные. Конечно, соблюдать график выплат непросто, но мы стараемся не подводить наших финансистов.

ГАРТ: Приобретать ничего дополнительно пока не планируете?

А. Ф.: Нам нужно что-то решать с листоподборкой. Десяти имеющихся секций катастрофически не хватает - требуется, как минимум, 16-18. Но у нас, к сожалению, нет места для размещения такой длинной горизонтальной линии. Наверное, придется брать вертикальную подборку с башнями. Я смотрел Horison. Конечно, лотки даже в VAC 60 маленькие, но понравилась компактность линии. Большой выбор в плане дооснащения - от бюджетного решения до максимально возможного, причем постепенно, в процессе эксплуатации.

Кроме того, остро стоит вопрос о замене устройства для бесшвейного скрепления. За год оно практически «развалилось», не выдержав наших нагрузок - сделали на нем почти 1 млн циклов. Будем покупать что-то более серьезное и более производительное, с расчетом на круглосуточную работу.

Скорее всего, купим еще отдельную трехстороннюю резку, чтобы повысить качество и скорость подрезки брошюр. Нужна трафаретная линия для УФ-лака, потому что нашим клиентам эта услуга требуется все чаще. Вообще, идей пруд пруди, вплоть до объединения участков с другими типографиями для создания единого послепечатного производства.

ГАРТ: А если говорить о печати?

А. Ф.: У нашей машины на счетчике 26 млн оттисков за два с небольшим года. То есть от 0,8 до 1,5 млн оттисков в месяц. При том, что у нас заказывают, в основном, малотиражные с точки зрения офсета работы. Среднестатистический тираж на начало этого года составлял немногим больше 3 тыс. листов. На сегодняшний день - надо уточнить, но, я полагаю, около 2 тысяч.

ГАРТ: Тогда в смену должно делаться достаточно много приладок?

А. Ф.: Да, так и получается. По нормативу - 15 полноцветных, рекорд - 28. Печатники разобрались в технике и научились работать. В среднем получается от 20 до 22 приладок за 12-часовую смену. Тираж 5 тыс. листов делается за 55 минут, от смены форм до последнего оттиска.

ГАРТ: Не проще было сразу взять более автоматизированную машину?

А. Ф.: Ну, сэкономили бы минут 7-10 на приладке, думаю, не больше. А стоила бы такая машина прилично дороже. Для начала, для первого шага развития, я считаю, мы сделали самый правильный выбор.

Купили, кстати, еще одну печатную машину. Точно такую же, но двухкрасочную - Heidelberg Printmaster 74-2. Монтаж и пусконаладка окончены - работаем на полную мощность. Этим приобретением сразу решаем все проблемы с дополнительными красками, лаком, да и просто нужен «дублер» на случай непредвиденных обстоятельств.

ГАРТ: То есть, помещение все-таки позволяют расширять производство?

А. Ф.: К сожалению, нет. Площади на сегодня - наша основная проблема, ютимся как можем, уплотняемся. Само помещение имеет 15-метровые потолки при площади 250 м2. Мы уже сделали второй этаж, подумываем о третьем. Растем вверх! (смеется) Тем не менее, по первому этажу приходится передвигаться «бочком» между палетами, и крупногабаритное, «длинное» оборудование ставить просто некуда.

Да что там оборудование, рабочих мест для брошюровки и ручных работ практически нет, иногда какие-то ручные работы выполняем практически на палетах с бумагой.

ГАРТ: Зато географическое положение достаточно хорошее.

А. Ф.: Да, начало Рязанского шоссе, третье кольцо совсем рядом, есть все выезды, поэтому удобно добираться ко МКАД и в центр. Склады бумажников все рядом. Опоздали заказать - можно подъехать на своей машине и взять бумагу.

Проблема лишь в том, что расширить существующие площади очень сложно. На них очередь арендаторов. Планируем к лету все-таки получить еще метров двести. Надеюсь, удастся.

ГАРТ: И тогда?

А. Ф.: Хотим поменять основную печатную машину. Взять Speedmaster SM 74 или даже CD 74. О конкретной конфигурации будем задумываться, когда будет ясность с помещением.

ГАРТ: Ну, давайте теперь поговорим о СТР.

А. Ф.: На самом деле, это долгая история. Скажу только, что если бы я покупал систему сейчас, то взял бы, видимо, совсем другую.

ГАРТ: У вас ведь термальный полуформатный Kodak. Что, с ним какие-то проблемы?

А. Ф.: Да нет, устройство работает. За год вышел из строя только один диод. Приехали специалисты поставщика и просто перекинули оптоволоконную пару на один из 20 запасных диодов. Сгорела одна из плат, пришлось недельку выводиться в ИТАР ТАСС. А так - на счетчике сегодня 19 тыс. пластин. Объем вывода у нас получается около 700 м2 в месяц. Из них около 20% - на сторону.

Мы изначально собирались работать с беспроцессными пластинами, поэтому выбрали термальную технологию. Планировали заниматься коммерческим выводом форм, для чего приобрели конфигурацию с автоматической загрузкой пластин и несколькими кассетами. Уже, вроде бы, остановили свой выбор на Heidelberg Suprasetter, но в самый последний момент взяли Magnus 400. Мы выводили в свое время формы для себя и еще двух типографий. Три формата, три кассеты. Идеальный вариант.

ГАРТ: В чем же тогда проблема?

А. Ф.: Оказалось, что беспроцессная технология хороша, но не для нашей печатной машины и не для нашего комплекса. Проблема в том, что в нашу печатную машину не передать данные CIP3 для установки красочных ножей. Поэтому печатник все делает вручную, на глаз, сразу при установке формы. Для этого ему нужно видеть изображение на форме, а оно на беспроцессных пластинах практически незаметно, контраст слабый до проявления пластины на печатной машине. Поэтому после проявления печатнику приходится опять «пробегать» по всем секциям и корректировать установки ножей.

Наше СТР не совсем подходит для беспроцессных пластин еще и по другой причине. Чтобы автозагрузчик стабильно удалял прокладочную бумагу, влажность в помещении должна быть не менее 50%. А при такой влажности чувствительный слой беспроцессных пластин, которые мы используем, меняет свои характеристики. Получается своего рода «засвечивание». Пластины набирают воду, и потом нормально не экспонируются - в процессе печати проявляются области, на которые попадала влага, очень похожие на рябь. При влажности, рекомендуемой поставщиком СТР, достаточно двух-трех суток, чтобы находящиеся в кассете нижние пластины «засветились» и оказались непригодными для печати. Самое странное: иногда бывает так, что «рябь» на пластине практически не заметна и при печати первые оттиски нормальные, а далее постепенно «засвеченные» области проявляются все больше и больше. Сравнивая первый и последний оттиски, видишь приличную разницу.

ГАРТ: Пришлось перейти на обычный термал?

А. Ф.: Да, но, сделав ставку на беспроцессную технологию, мы приобрели «бюджетную» проявку. А это отражается на качестве форм.

ГАРТ: Замкнутый круг! А как с допечатной подготовкой?

А. Ф.: Ну, это-то как раз самое простое, ведь мы всю жизнь этим занимались. Практически ни один заказчик не приносит на 100% готовой работы. Их приходится править, делать спуски полос. У нас есть и РС, и Mac. Сразу приобрели Preps, нормальную систему workflow - Prinergy Evo. Для экспериментов - опцию стохастического растрирования. Купили цифровую цветопробу GMG, которой очень довольны.

ГАРТ: Калибровали под процесс?

А. Ф.: Да, печатали на машине шкалки, измеряли - и строили свой профиль под цветовой охват нашей печатной машины. Теперь я уверен в том, что на печатной машине получится если не точно так же, то с вполне допустимыми отклонениями. А большинство сюжетов получаются один в один.

ГАРТ: А если заказчик приносит свою цветопробу?

А. Ф.: Раньше приносили, а сейчас практически нет. Мы объясняем всем, что для полной уверенности используем только нашу. При необходимости, заказчики корректируют свои макеты, несмотря на то, что где-то им уже сделали аналоговую пробу и она их устроила. За последнее время требования клиентов существенно выросли. Есть такие, которые полистно проверяют на разнотон весь тираж. Но мы, с нашим оборудованием -справляемся, и уверены в результате.

ГАРТ: А кто они, ваши заказчики?

А. Ф.: Заказчики, в основном, прямые. Доля рекламных агентств - всего 30%. Но сказать, что есть какие-то крупные клиенты, обеспечивающие «жирные» заказы, которые можно неспешно делать по месяцу - нельзя.

Работы - самые разные, от тонких бумаг до картона 300-350 г/м2.

ГАРТ: Но это все рекламная продукция?

А. Ф.: Да, конечно. Промышленной упаковкой и этикеткой мы не занимаемся. Есть уникальный продукт - кубики-трансформеры, которые кроме нас в Москве практически никто не делает.

ГАРТ: В эти игрушки многие пытались «играть».

А. Ф.: До этого некоторые пытались заказывать кубики-трансформеры в Китае и Турции, но там сроки, сами понимаете...

Возможно, многие задумывались об их производстве здесь, но нам удалось довести эту идею до готового продукта. Правда, помучились достаточно. Заказали и изготовили собственную пресс-форму, теперь нам «льют» детали. Оказалось, что допуски размеров при изготовлении «кубиков» не должны превышать 30 мкм. Еще и не любое сырье подходит. Не все так просто... Тем не менее, спрос стабильный, в месяц мы делаем 5-6 тыс. штук.

ГАРТ: Кстати, о клиентах: говорят, этот год существенно отличался от предыдущих по загрузке. А Вы как считаете?

А. Ф.: Согласен. Начало года было так себе, в октябре мы тоже «отдохнули» без заказов.

ГАРТ: А цены на полиграфическую продукцию за два года сильно изменились?

А. Ф.: Мы их немного повысили. Перевели постепенно из долларов в рубли.

Параллельно дорожает бумага, и общие цены на производство растут, но стоимость услуг мы не снижаем, даже когда с заказами «неважно». Это принципиальная позиция: нельзя пытаться получить дополнительную загрузку за счет снижения цен. Это приведет только к сокращению прибыли. А еще мы полностью отказались от «откатов». Я предполагал, что из-за этого произойдет определенный отток заказов, но мои ожидания, к счастью, не оправдались. Вы даже себе представить не можете, насколько проще и легче стало работать.

ГАРТ: Андрей, Вы когда-то активно интересовались цифровой печатью. Не планируете ее использовать теперь?

А. Ф.: А мы долгое время активно ей занимались. Несмотря на то, что у нас был неновый Xerox DC 12, печатали 5-7 тыс. оттисков в месяц. Я, честно говоря, ищу человека на «цифру». Найду - сразу возьмем DC 250. Цифровые заказы нам даже искать не надо. Приходят те же клиенты, и им часто все равно, на чем их работа будет напечатана. Цифровое качество многих вполне устраивает.