Владимир Александрович КУЛАКОВ Группа предприятий «Упак» Директор

ГАРТ: Владимир Александрович, расскажите, с чего начиналась группа «Упак»?

В. К.: Мы вышли на российский рынок 12 лет назад с предложением жидких красок и лаков для печати по упаковке производства итальянского завода, входившего в состав BASF. Тогда все было проще: арендовали однокомнатную квартиру под офис, склад под материалы - и начали работать.

ГАРТ: Клиентов на краски для флексографии в те времена было немного?

В. К.: Предприятий, печатающих по упаковке еще с советских времен, было чуть больше двух десятков: «Полиграфоформление» и МКПК; заводы, входящие в систему «Ламбумизов»; два предприятия «Полимерконтейнер»; а также московский «Полимербыт», торопецкий «Металпласт», железногорский «ГОТЭК», московский ПКФ «Союз», набережночелнинский КПК и, конечно, уникальный комплекс АПК «Кубань» в Тимашевске с собственным заводом тары и упаковки. Но в то время уже появились и первые частные предприятия. Некоторые из них, такие как «Славника», «Мультифлекс», «Атлантис-Пак», превратились в крупных игроков рынка, другие не выдержали конкуренции и прекратили свое существование.

ГАРТ: С тех пор многое изменилось...

В. К.: Да, число машин и объемы потребления краски выросли в десятки раз. Я читал в вашем журнале обзор российского рынка и в принципе с ним согласен. Да, на сегодня есть три основных поставщика, которые на рынке упаковки имеют неравные доли в поставках спиртовых и водных красок по отдельности. Если же рассматривать общую категорию «жидкие краски», то на данный момент на российском рынке, по-видимому, лидирует Flint Group.

ГАРТ: Раньше Вы работали с BASF. С объединением производителей что-нибудь изменилось?

В. К.: После того как ANI, BASF, Flint Inks и Flint-Schmidt были куплены инвестиционной компанией и на их основе была создана фирма Flint Group, жидкие краски под этой маркой начали производиться по единым рецептурам на нескольких предприятиях, имеющих наиболее современное оборудование. Номенклатура материалов, да и большинство красочных формул в своей основе имеют «басфовскую» природу. Очень большая доля красок, производящихся для Европы, изготавливается на бывшем заводе BASF в Италии (Чинизелло), который является крупнейшим европейским производством с объемом выпуска до 28 тыс. т красок и лаков в год.

Если же говорить о мировом рынке жидких красок, то мне кажется, аналитики, планировавшие развитие красочных производств и рост потребления красок в 70-х гг., сделали большую ошибку. И сегодня мы наблюдаем ликвидацию ее последствий: красочные компании сливаются, заводы закрываются. Деваться некуда - есть избыток мощностей по производству красок в Европе. Кто тогда мог подумать, что нормой в обычной флексографской типографии станут анилоксовые валы с линиатурой 240 л/см. Раньше считалось, что 140 - вполне достаточно. Сегодня же в России 300-м анилоксом только редкая типография не печатает. А расход краски, как известно, с повышением линиатуры уменьшается. Производители вынуждены повышать содержание пигментов в красках, «замедляя» их, чтобы не пересыхали, но при этом объем потребления растет совсем не такими высокими темпами, как это можно было предположить тридцать лет назад.

ГАРТ: А сколько потребителей жидких красок сегодня в России?

В. К.: Я думаю, несколько сотен, может быть даже - ближе к тысяче. Если не исключать из рассмотрения владельца какого-нибудь китайского экструдера для производства пакетов с двухцветной печатной машиной в линию или единственного печатного пресса по гофрокартону отечественного производства.

ГАРТ: Ваша компания работает и с такими клиентами?

В. К.: Проблема в том, что для нормального бизнеса нужны стабильные клиенты, независимо от объема производства. А их на нашем рынке, к сожалению, не так уж много. Поэтому сегодня наша политика несколько изменилась. Начиная работать, мы стремились охватить всех, кто к нам обращался, и из-за этого часто несли определенные потери и убытки. Некоторые компании нас просто, что называется, «кинули». Вопрос этот достаточно наболевший. Однажды я даже обращался через журнал «Флексо Плюс» к предприятиям, работающим на российском рынке, с предложением рассказывать о своих недобросовестных партнерах. Но сейчас стал несколько терпимее. Может быть, жизнь научила. Если предприятие ведет нечестную политику в отношении своих клиентов, то рано или поздно оно становится банкротом или переходит в нормальные руки.

Что же касается надежных, добросовестных партнеров, то здесь все логично: это лидеры рынка. Наши партнеры - это «Славника», «Полиграфоформление», «Констанция» и многие другие.

ГАРТ: Теперь вы поставляете не только краски, но и другие расходные материалы?

В. К.: Да. Начавшись с красок, наш ассортимент постепенно расширился за счет фотополимерных пластин, клеев для ламинирования, гильз, анилоксов, ракелей, присадок и суперконцентратов, которые используются в процессе экструзии различных пластиков и пр.

ГАРТ: Следующим этапом стали поставки оборудования?

В. К.: Вот уже два года мы занимаемся поставками систем компании Hell Gravure Systems, а с этого года начали работать на рынке оборудования для производства упаковки - подписали соглашение с группой Comexi и компанией Kiefel Extrusion.

Вообще, изначально мы не предполагали развивать это направление, а планировали создать для производителей упаковки систему комплексного сервисного обслуживания, включающую допечатную подготовку, производство форм, поставки расходных материалов и технологическую поддержку. Но сложилось так, что некоторые наши клиенты, приобретая новую печатную машину у какого-либо поставщика, приглашают нас ее протестировать. Это нужно и им (чтобы получать предсказуемый результат с максимально возможным для данной техники качеством), и нам, как изготовителям печатных форм (чтобы четко разграничивать в случае появления брака, где в нем наша вина, где машина, а где печатник). Некоторые поставщики оборудования, конечно, не очень довольны этим, поэтому мы и приняли решение сами заняться поставками печатных машин.

А направление допечатной подготовки существует у нас уже давно. В 1998 г. приобрели систему для аналогового производства флексографских форм и создали репростудию. Сегодня у нас самое современное оборудование, включая систему цифрового экспонирования HelioFlex F 1200 фирмы Hell Gravure Systems. Но аналоговый процесс тоже остался.

ГАРТ: В Европе производители упаковки, как правило, не имеют своих допечатных участков и предпочитают обращаться в репроцентры. А как складывается ситуация в России?

В. К.: По-разному. Одни стараются купить себе все, чтобы делать допечатку самостоятельно, другие же не хотят брать на себя еще и заботы об этом участке. Последние - и есть наши клиенты.

ГАРТ: Кто они?

В. К.: Среди них несколько крупных производителей упаковки и множество небольших фирм. Часто обращаются и из мультинациональных компаний, которым нужен дизайн и допечатная подготовка. Многие заказчики на допечатную подготовку - немосковские. Просто их клиенты расположены здесь, им удобно работать с нами. Клиент приезжает к нам в офис, утверждает цветопробу - и все получается нормально.

ГАРТ: Цветопроба для флексо - это ведь не очень просто?

В. К.: У нас есть отработанная технология. Выводится специальный комплект пленок с использованием компенсирующих кривых. Аналоговая проба с таких пленок очень близка к флексографскому оттиску. Практически каждый заказ сопровождается цифровой пробой.

ГАРТ: Но там же не все решается кривыми компенсации. Есть еще смесевые краски и специальные материалы...

В. К.: Да, это естественно, тем более что цветовые координаты пигментов, которые используются для цветопроб и в жидких красках - разные. Да и запечатываемые материалы отличаются по цвету и впитывающим свойствам. Все это оказывает определенное влияние на конечный результат. Но у нас есть все возможности, чтобы избавить клиента от многих проблем, связанных с печатью: специалисты, оборудование, опыт сотрудников.

ГАРТ: Кроме красок и печатных форм, качество оттиска сильно зависит от машины и печатника.

В. К.: Конечно. Когда печатники или технологи заказчика пытаются экспериментировать, не согласуясь с мнением наших специалистов и технологов допечатной подготовки, начинаются проблемы. Поэтому работа строится по-другому. У нас есть тестовые оттиски, сделанные на различных материалах у постоянных клиентов. Наши технологи знают все необходимое о машине клиента, общаются с коллегами в типографии. Несмотря на то, что стандартов во флексографии пока нет, мы стараемся за счет координации действий с клиентами помочь организовать в типографии стандартизованный процесс под их оборудование и материалы. Сдаем клиенту полную спецификацию его заказа с линиатурами анилоксовых валов для каждой краски и выкрасками для специальных цветов, рецептуру которых мы разработали.

ГАРТ: То есть, чтобы все получилось, клиент должен использовать и ваши краски, или нет?

В. К.: Это был бы идеальный вариант, но мы такого условия не ставим. Делаем и под их материалы.

ГАРТ: А есть у вас комплексные клиенты, которые заказывают и дизайн, и допечатную подготовку, и краски?

В. К.: Есть и такие. Их немного, но это лидеры рынка.

ГАРТ: Ну и, наверное, самый интересный вопрос: изготовление цилиндров глубокой печати.

В. К.: Да, в этом году мы запустили такое производство. Установили все необходимое оборудование: ванны для гальваники, станки для шлифования. Есть гравер HelioKlischograph K 500 XL, в скором времени установим второй. Приобрели пробопечатный станок.

ГАРТ: Но на наш рынок приходят и производители из-за рубежа - со своими технологиями и своими клиентами. В России уже есть одно производство валов, и принадлежит оно европейской компании. Не боитесь конкуренции?

В. К.: Да, мы с ним уже сталкивались в тендерах, которые организуют крупнейшие мультинациональные потребители упаковки. Причем, там все по честному. Оцениваются образцы, на которых не написано, кто это сделал. И к большому удивлению присутствующих кое-что выигрывали наши работы, а не те, которые сделали европейские компании. В этом деле опыт очень важен, и он у наших специалистов есть.

ГАРТ: Но это опыт производства форм для флексопечати, а не для глубокой.

В. К.: У нас прекрасные специалисты. В 1998 г., когда было принято решение о создании бизнеса по производству форм, мы выбрали троих выпускников МГУП и отправили их на четыре месяца к итальянским партнерам на обучение. Там они получили все необходимые знания. Ну а навыки приобретались уже здесь. Потом приходили другие, их обучали уже с учетом накопленного практического опыта. Вот так, методом обучения и отбора, мы формируем высококвалифицированный коллектив. Кстати, сегодня итальянские компании, на которых проходили стажировку наши сотрудники, признают, что уступают нам в профессионализме. А самое главное, что у нас работают энтузиасты своего дела.

ГАРТ: Владимир Александрович, возможно, этот вопрос покажется Вам не очень корректным, но не проще ли перестроить этот комплекс зданий с прекрасным географическим положением практически в центре Москвы в офисный центр, сдать его в аренду и не заботиться о проблемах кадров, цветопередачи и краскопереноса?

В. К.: Нет, конечно. Во первых, здесь у нас все ориентировано на производство, оформлены все разрешительные документы, построены все инженерные сети, системы подготовки воды и регенерации отходов, оборудован современный склад, есть удобный подъезд для грузового транспорта.

Рядом с нами офисный центр площадью 14 тыс. м2, вокруг строятся еще. Скоро их будет совсем много, поэтому я считаю, что в долгосрочной перспективе производство - бизнес более выгодный, чем сдача площадей в аренду. Если в Москве будут одни офисные площади, то чем же станут торговать сотрудники этих офисов: продукцией из Китая, Европы, Америки и Японии? Мне кажется, в России наступает время развития серьезных производств.

У нас тоже большие планы по дальнейшему развитию. В ближайшей перспективе приобретение еще одной станции для смешивания красок, создание производства металлооснов для валов глубокой печати. В более отдаленных планах - реализация еще одного большого проекта. Уже есть договоренности с поставщиком оборудования для него, но об этом рассказывать пока рано.

Конечно, здесь всего 2,5 тыс. м2 площадей, прошедших реконструкцию, и уже становится тесновато. Но есть возможность освоить и реконструировать еще около 4 тыс. м2 (инженерные сети выполнены с этим расчетом). Кроме того, мы, как и многие другие, подыскиваем площадку в пригороде. Возможно, некоторые новые проекты будем реализовывать там, но основное производство все-таки оставим здесь. По одной простой причине: мне очень важны люди, которые у нас работают.

ГАРТ: Это понятно. Ездить на работу в какой-нибудь условный Чехов, видимо, согласятся не все.

В. К.: Это очень важный вопрос, потому что железо может быть вполне автоматизированным, но допечатную подготовку должны делать профессионалы. Я полагаю, что сегодня их в Москве - не больше трех десятков. Возьмем, к примеру, МКПК, у которого максимум шестикрасочные машины, но упаковку они печатают самую высококачественную. Или какой-нибудь новый проект, который даже при наличии многокрасочной машины делает упаковку «так себе», с откровенным, с моей точки зрения, браком. Это показатель.

На сегодня у нас работают 16 препресс-инженеров, и необходимость в расширении штата есть, но проблема в том, что готовых специалистов взять неоткуда. Есть очень хорошие специалисты, работающие у ведущих производителей упаковки, есть специалисты, которые трудятся у наших конкурентов. А по объявлению о приеме на работу приходят «дизайнеры-верстальщики». Даже при наличии неплохой подготовки, их необходимо достаточно долго учить, чтобы они поняли специфику работы с цветом, стали разбираться в технологиях флексопечати. Но, как я уже говорил, жизнь понемногу расставляет все по своим местам. Думаю, многие из молодых ребят имеют все шансы стать хорошими специалистами.